壓鑄件作為一類壓力鑄造的工件，是運用裝好工件模具，將加溫為液體狀態的銅、鋅、鋁或鋁合金等金屬質澆入設備的給料口，經其設備壓鑄，鑄造出模具約束的樣式和尺寸的鋅、鋁等工件或鋁合金零配件。

以前的壓鑄技術可以說是由四個環節構成。這四個環節涉及模具籌備、充填、注入和落砂，它們也是各類改良加工工藝的基礎。在籌備過程中必須向模腔內涂上潤滑油，潤滑油不僅能夠協助把控模具的熱度外，還能夠有益于工件脫模。之后就可以關上模具，用高壓將熔融金屬質注入進模具內，這一壓力區間一般在10-175MPa中間。當熔融金屬質充填實現后，壓力便會始終維持直至工件干固。之后推桿會推出全部的工件，考慮到一個模具內也許會出現好幾個模腔，因而每一次鑄造過程中也許會形成好幾個工件。落紗的過程則必須分離出來殘渣。這一過程一般是借助一個獨特的修整模具壓擠工件來實現的。其余的落紗辦法涉及鋸和打磨。倘若澆口相對較易碎裂，所以可直接摔打工件，如此一來能夠節約人力。不必要的造模口能夠在熔化后重復利用。一般的總產量一般為67%。
高壓注入致使充填模具的效率特別快，如此一來在任意部分干固以前熔融金屬質就可填充滿整體模具。借助這樣的辦法，就算是難以充填的薄壁部分也能夠規避表層不連續性。只不過這也會致使氣體停留，這是由于快速填充模具時氣體難以逸出。借助在分型線上安置排氣口的辦法能夠減少這樣的問題，只不過就算是特別精密的加工工藝也會在壓鑄件中間位置殘存下氣孔。絕大部分能夠借助二次加工來實現一部分沒辦法借助鑄造實現的結構，諸如鉆孔、磨拋等。