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鑄鋁件合理的結構要求及選擇鑄件基準面的要素
鑄鋁件除含有游離硅之外，還有金屬之間的多種化合物以及其他夾雜物。且由于鑄鋁件組織疏松，因此有可能存在化學成分偏析不均勻等現象，同時在澆鑄后冷卻時未加工的面會形成致密的氧化膜。堿蝕時間短，則鑄鋁件有可能不能徹底除盡，且由于堿蝕時鑄鋁的溶解速度比較快，堿蝕后往往會由此而造成鑄鋁件的過腐蝕，從而引起公差尺寸的變化，甚至會造成產品報廢。
鑄鋁件具有高的抗拉強度、屈服強度和塑性，但鑄造時熱裂傾向較大而且難以焊補。該合金的顯微疏松傾向較大，不宜用來鑄造耐高壓的零件。推薦用于小型或形狀簡單、斷面均勻的受力零件。
鑄鋁件合金中的合金元素添加劑會增大結晶間隔，使流動性變差。但是隨著鋁含量的增加，結晶熱有顯著提高，從而改善了流動性。例如加A110%于鈦中，結晶熱由327J/g提高到435J/g。ZTB32合金因含Mo31%~35%元素，結晶間隔較大，流動性差，不適用于鑄造薄壁零件。添加元素含量對合金流動性的影響。
鑄型材料及其預熱溫度對鈦的流動性也有影響，合金與造型材料的濕潤角。工業純鈦中的集中縮孔的體積為1%左右，當添加元素含量達10%時，合金中集中縮孔的體積為0.5%~1.5%。結晶間隔寬的合金鑄件在凝固過程中所形成的收縮孔通常被剩余液體中的氣體填充而形成縮孔。鈦合金鑄件中形成縮孔的傾向性較大。隨著結晶間隔的增大，合金中分散性縮松的體積也增大。鈦合金的結晶間隔對鑄件縮松的影響。
1、鑄鋁件的結構設計
鑄件結構是否合理，對于鑄件質量、生產工藝的可行性和簡易性以及生產成本等影響很大。熔模鑄件的結構應當符合熔模鑄造的生產特點。所示部分熔模鑄件合理結構的實例。
為了保證熔模鑄件的質量，往往根據需要在熔模鑄件上設置工藝肋和工藝孔。熔模鑄造可以鑄造很復雜的零件。為了提高生產率、提高精度，可以將原先采用其他方法生產的多個零件的組裝、焊件，在稍進行結構改進后直接整鑄成一個熔模鑄件。所示為多個零件組裝件、焊件改為熔模整鑄件的結構實例。
2、鑄件要素及工藝參數的選定
小壁厚：由于熔模鑄造的型殼內表面光潔、干燥，并且一般為熱型殼澆注，因此熔模鑄件壁厚允許設計得較薄。所示為各種合金的熔模鑄件的 小壁厚推薦值和可能鑄出的 小值。對于局部部位，可以鑄出更薄的壁厚，比表中 小值小30%~50%。
3、基準面選擇
基準面選擇要素，壓型型腔尺寸檢查、鑄件劃線、機械加工都需要確定基準面。鑄件上的外圓、平面、內孔和端面都可以作為基準面。合適的基準面一般由設計、加工和鑄造三方面共同商定。選擇基準面時一般應考慮下述各點：
（1）熔模鑄件基準面一般選擇非加工面，若選擇加工面時，是加工余量較少的面。
（2）基準面應選擇與待加工面之間有精度要求的面，并盡量使零件的設計基準和加工工藝基準重合。
（3）基準面的數目應約束六個自由度，故一般選擇三個基面（回轉體零件選擇二個基面），并力求劃線與加工為同一基面。
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