壓鑄模具高壓壓鑄機器模具通常包括一個模具固定器，其中標準模具要能夠適合固定器。這些模具包括一個或多個空腔，空腔連接了內澆口和橫道，而橫道通常是從主入口到模具和短插塞套。高壓壓鑄歸功于注射高壓的巨大機械負載，以及每次注料的溫度循環和在250~350℃的平均模具溫度，但這會引起熱疲勞。經濟的經受這些需要50000~200000次澆注壽命的熱加工工具鋼。模具的損壞大部分發生在超負載的地方，如內澆道，角的轉彎處和邊沿處等。模具的損壞包括侵蝕，熱裂和軟焊。　

在每次澆注之前，模具潤滑劑/模具的脫模劑通過自動噴射器噴到熱模具空腔，以減少摩擦和磨損。大部分潤滑劑包括溶劑，脂肪，水和蠟等，它們與熱模具表面接觸是發生蒸發。盡管他們的整體冷卻影響很小，但是在特定地方影響可以非常大，尤其適當劑量不正確時。演示條件下蒸發尤其是要避免的。

　　模具潤滑劑的蒸發組分可能在冷壁和型壁上引起大量的煙和冷凝，并且煙應該盡可能的在機器中逸出。

　　壓鑄程序能夠在大多數操作條件下廣泛機械化和自動化。所有的操作都可以自動化執行；從定量熔爐通過鑄桶或升管給短插塞套裝料；在實際時間控制下連續填充模具；及時打開模具；通過固定的排出器或遙控設備提拉核心和排出鑄件；噴射模具潤滑劑；在需要的地方放置鑲嵌件和核心；關閉模具。現在僅需要一位操作人員來監視很多機器的操作，檢查鑄件。調整機器和更換模具。機械化和自動化也使工作變得更安，產品可靠性更高。甚至中斷內澆道和消除反射都可以自動化：設備將鑄件儲藏在壓力機中，從壓力機開始移動，直到研磨機和磨損機種

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